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必看:水泥工业设备安装及验收标准要变啦!(征求意见稿)

发布时间:2017-12-27 浏览次数:55

 

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版本说明


V1.0 ——

2016年11月25~28日,中国建材工程建设协会组织召开水泥板块的编写工作会议,对第1、2、3、4章进行了细致的研讨,议定出了其他章节共同遵守的 “3 基本规定”,并完成了“4 水泥生产设备安装”的内部审核。

请其他专业板块根据本稿的编写风格(统一按生产流程顺序)与深度,酌情编写各自的分工内容(第5章~第9章),争取2017年3月中旬形成合稿。

【注】:本版本还列出了“10 工程验收”和附录1~附录4,请其他各专业板块根据各自的需要提出补充、修改意见。

——2016.11.29

V1.1——

2016年12月22~23日,中国建材国际工程集团公司组织在洛阳召开玻璃板块的编写工作会议,对第5章进行了细致的研讨,完成了内部审核,并已对审核意见进行了修改。青蓝色底为会后编写部门新增的修改,部分绿色底为刘建国修改意见。

——2017.1.23

V1.1a——标定站对V1.1中的文字编辑错误之处做了修正,统一变换了条文说明的字体与字号,并将文中的双空格用一个全角空白字替换。

——2017.2.1

V1.2——标定站收集、补齐了第6章(建筑卫生陶瓷)、第7章(墙体材料)、第8章(玻纤)、第9章(岩棉)这四部分内容。

1.  4~9章的名称暂统一改为“XXXX生产线设备安装”

2.  各章节的条文编号、格式、标点符号初步作了修改。

3.  第7章中的第三级目录暂且保留,报批时删掉即可。

4.  各种允许偏差的表达方式需要统一,待下次工作会议上解决。

——2017.4.12

V1.3——2017年5月25日、26日,在亦庄召开了统稿研讨会(主编单位、主管单位等9人)。会议对V1.2版用词、用语、用法的共性问题进行了分析研讨,确定统一执行下列内容:

二、下列内容不属于本标准的安装范围,应摒弃:

1、对设备材质的规定(属于设备加工制造范围)

2、设计内容(如:应安装直通室外的排气管道;接料斗内侧应安装防粘衬板、设备应带二次过位保护和手动安全保护装置);

3、电气设备——1.0.2条规定,本标准的适用范围是“机械设备”安装;

4、施工组织措施及安全文明施工内容;

5、基本常识问题,如:

1)上下法兰螺栓孔应对齐,螺栓应能自由穿入;

2)施工所用的搅拌机、泥槽、泥桶、大铲等工机具,在更换泥浆前应清理干净;

3)安装工作质量未达到技术要求,安装单位应提出整改方案,经批准后及时整改或返工。

三、下列用词需要进一步明确安装要求:

1、一致(如:料仓接收器中心轴线应与仓顶预留孔中心轴线相一致。——须用“允许偏差不应大于X.0mm”表明安装精度);

2、筛网振打装置应调整至合适位置。(应规定具体位置)。

——2017.6.2

V2.0——标定站汇总、整理各联系人反馈意见,形成此版本上传至住建部官网征求意见。

——2017.7.7


目 次(略)


1 总 则

1.0.1 为在建材机械设备的安装施工及验收中,做到安全可靠、技术先进、经济合理,制定本标准。

1.0.2 本标准适用于水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷、墙体材料、玻璃纤维、岩矿棉工厂机械设备安装工程的施工及验收。

1.0.3 建材机械设备安装工程应包括从设备开箱起至设备空负荷试运转为止的施工及验收。需带负荷方能进行试运转的设备,应至负荷试运转。

1.0.4 安装工程应按工程设计进行施工。施工过程中发现设计文件或施工图纸有差错时,应按规定要求提出意见和建议,且应按原设计单位变更后的工程设计施工。

1.0.5 安装的机械设备、零部件和主要材料,应符合工程设计和相应产品标准规定,并应有合格证明。

1.0.6 安装工程中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备,应符合国家现行有关标准的规定,精度等级应满足被检测项目的精度要求。测量设备中心线、标高和水平的工具,应经过计量部门确认合格后方能使用。

1.0.7 施工及验收过程中,应遵守国家颁布的建筑安装工程环境保护、安全、消防和劳动保护等有关规定。

1.0.8  建材机械设备安装工程施工及验收,除应符合本标准外,尚应符合国家现行有关标准的规定。

2 术 语


2.0.1 标板   target

在设备两端的基础表面中心线上,埋设的一定尺寸的型钢或钢板,作为安装放线时找正设备位置用的机件。

2.0.2 砂墩   sand pile

在设备与混凝土基础之间,由水泥砂浆制作,用于调整设备标高并将垫铁承受的荷载分散到混凝土基础上的梯形锥台。

2.0.3 垫铁  shim piat

安放在混凝土基础(或砂墩)与设备底座之间,用于调整设备安装高度,并承载设备运行中各种荷载的金属垫板。

2.0.4 灌浆  grouting

用细碎石混凝土或灌浆料等将基础地脚螺栓孔、设备与基础表面空间的空隙填充到设计高度的过程。

2.0.5 找正  alignment

使设备中心线位置、标高、水平度、联轴器同轴度等达到规定要求的过程。

2.0.6 巴掌铁  bracket

与立柱相连接,用于支撑胸墙托板或碹碴梁的钢件。


3 基本规定


3.1 实施要求


3.1.1 设备安装工程施工前,临时建筑、运输道路、水源、电源、施工场地、主要机具、材料和人力等应满足施工要求。

3.1.2 当设备安装工序中有恒温、防震、防尘、防潮、防冻等要求时,应编制专项实施方案后,方可进行施工。

3.1.3 设备安装施工中应进行自检、会检,并应做好检验记录。各工序的检查记录应完整、准确,并应作为竣工、验收的资料。

3.1.4 隐蔽工程应在工程隐蔽前进行检查,合格后应作好记录方可隐蔽。

3.1.5 安装单位应按本标准及相关技术文件的要求进行施工,若有问题应会同相关方协商解决,并应作好记录和签字手续。


3.2 设备检查和交接


3.2.1 建设单位和安装单位应执行设备检查交接制度。

【条文说明】3.2.1 规定建设单位和安装单位应执行设备检查交接制度,主要目的是为了保证设备安装质量和工程进度,以便能事先发现问题,提前处理。

3.2.2 设备检查和交接应符合下列规定:

1 裸装设备的外观检查,安装单位应按设备明细表或设备装箱单,会同建设单位查对设备编号、规格、数量及设备外观有无缺陷等事项,并应与建设单位办理交接手续和填写检查记录;

2 箱装设备开箱检查应在安装工地进行,安装单位应会同建设单位,根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单,检查设备零部件的数量和质量,并应填写检查记录。

3.2.3 建设单位应将随机所带的技术文件提供给安装单位。

【条文说明】3.2.3 建设单位将随机所带的技术文件及产品合格证提供给安装单位,以作为安装的技术参考和交工资料。

3.2.4 随机专用工具及备品、备件,在设备交接时应作记录,并应先交安装单位使用。使用完毕后,安装单位应将专用工具及剩余的备品、备件退还建设单位,并应办理移交手续。

3.2.5 若发现设备数量或质量有问题,除应作好设备检查记录外,责任方应负责解决。

3.2.6 交接时难以检查的设备内部零部件,在安装清洗、装配过程中,若发现有缺件或质量等问题,应做好记录并反馈给责任方,责任方应负责解决。

3.2.7 安装前不应拆除机加工零件或精密附件上的防护。

【条文说明】3.2.7 设置本条规定的目的是为了避免因拆除防护造成零部件受损。

3.3 基础验收


3.3.1 基础验收应由建设单位组织土建单位和安装单位共同进行。

3.3.2 设备基础验收应符合下列规定:

1 安装单位应检查设备基础交验资料或记录;

2 设备基础验收时,应对照土建图、工艺图、设备安装图,结合设备的实际尺寸进行检验;

3 安装单位应检查设备基础的定位与车间定位基准的三维关系;

4 土建单位提供的中心线、标高点、沉降观测点、相关车间的基准中心线和标高基准点、基础外形尺寸、基础孔及预埋钢板的几何尺寸及相互位置尺寸应符合工程设计图纸要求。

3.3.3 设备基础的质量应满足下列要求:

1 设备安装场地内所有遗留的模板、露出混凝土外的钢筋、地脚孔内碎料、脏物及积水等应清除;

2 设备基础周围的回填土应按设计要求分层回填、夯实;

3 室内基础在完成地坪施工前,露天设备在完成散水施工前,应有防止设备基础周围积水的措施;

4 混凝土强度等级应符合设计要求;

5 设备基础的质量应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定;

6 设备基础各部分允许偏差应符合表3.3.3的规定。

注:h为预埋地脚螺栓孔孔深,L为预埋钢板长度尺寸,单位为mm。


3.4 基础划线


3.4.1 设备基础划线应符合下列规定:

1 关键基准尺寸的测量,应使用同一个或同一组量具;

2 相互位置要求较高的设备系统,基准尺寸应一次统一划线。在一台设备安装好之后,应以此台设备为基准,对后续安装设备的划线进行校核;

3 基础上面应埋设纵、横向中心标板;

4 基础纵、横中心线的测定应符合下列规定:

1)单机设备应根据建筑结构的主要柱基中心线,按设计图纸提供的坐标位置,测量出设备基础中心线,并应将纵、横中心线固定在中心标板上或用墨线划在基础上,作为安装基准中心线;

2)与其他设备有关联的设备,应根据已安装好的设备纵、横中心线,并参考设计图纸的坐标位置尺寸,确定中心线位置;

3)当设备的基础为多组基础组成时,纵向中心线应在一条直线上,使用钢卷尺测量横向中心线距离的修正值应按本标准附录A的有关规定执行;

4)同一基础,同一组设备的附属设备中心线应根据主机的中心线来确定。

【条文说明】本条第4款第3项的具体做法是:首先确定两端基础中心位置,再确定中间各基础的中心线。横向中心线的距离若用钢卷尺测量,测量值应进行修正。

5 测量标高应符合下列规定:

1)设备基础标高应根据车间内基准标高点,按设计图纸的规定确定,基础上应设置标高标板;

2)附属设备的标高应根据主机的标高来确定,与其他设备有关联的设备的标高,应根据已安装好的其他设备的标高来确定。

3.4.2 基础划线的质量应符合下列规定:

1 基础划线时,墨线宽度不应大于1.5mm;

2 单机设备基础中心线与设计规定的位置允许偏差不应大于5mm;

3 纵向安装基准中心线、横向安装基准中心线应标示在中心标板上,直线度允许偏差不应大于0.5mm;

4 设备之间有位置关联的基础中心线相对位置的允许偏差不应大于2mm;

5 多组基础时,各基础的中心间距允许偏差应为±2mm,横向中心线应相互平行,平行度允许偏差不应大于0.5mm/m,最大不应大于2.5mm;

6 数组同样设备的中心间距允许偏差不应大于5mm;

7 基础上基准标高点与永久性标高允许偏差不应大于3mm。


3.5 垫铁配置


3.5.1 设备底座就位前,应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和布置位置。

3.5.2 每一垫铁组的最小面积可按下式计算:

  

(3.5.2)式中:A——每一垫铁组的面积(mm2);

n——垫铁组数;

C——安全系数,宜采用1.5~3;

Q1——设备等的重量加在垫铁组上的载荷(N);

Q2——地脚螺栓紧固(可采用地脚螺栓的许可抗拉强度)后所分布在垫铁组上的载荷(N);

R——基础或地坪混凝土的抗压强度(MPa)(可采用混凝土设计强度)。

3.5.3 设备垫铁无特殊要求时,宜满足本标准附录B的要求。

3.5.4 承受重载荷的设备,垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组,承受轻载荷的风机、输送机、喂料机等设备,可在每个地脚螺栓旁放置一组垫铁,垫铁宜靠近地脚螺栓。相邻两组垫铁间的距离,宜为500mm~1000mm。

3.5.5 除垫铁有特殊规定外,宜采用水泥砂墩垫铁。水泥砂墩垫铁的制作应符合本标准附录C的规定。

3.5.6 无砂墩垫铁放置应符合下列规定:

1 放置垫铁处应铲平研磨,垫铁与混凝土接触应均匀、密实;

2 垫铁上表面水平度允许偏差不应大于0.2mm/m;

3 垫铁总高度不应小于30mm;

4 每组垫铁不应超过4块,最厚的应放在下面,最薄的放在中间,找正完成应点焊牢固;

5 垫铁露出机座外的长度应为10mm~30mm。

3.5.7 垫铁与垫铁之间、垫铁与底座之间应紧密贴合,垫铁接触面积不应小于70%,不得松动。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。

3.5.8 设备在二次灌浆前,除铸铁垫铁外,其余全部垫铁应点焊牢固。


3.6 设备就位与地脚螺栓孔灌浆及养护


3.6.1 地脚螺栓安装应符合下列规定:

1 设备就位前应清除地脚孔内杂物、油污和积水;

2 设备就位前地脚螺栓应除漆和除油;

3 地脚螺栓安装的垂直度允许偏差不应大于3mm/m;

4 地脚螺栓与孔壁的距离不应小于15mm;

5 地脚螺栓底端与孔底端间距不应小于15mm;

6 螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应紧密,若设备螺栓孔的上端面为斜面,应选择与斜面角度相适应的斜垫圈;

7 螺栓应在螺母紧固后露出2个~3个螺距。

3.6.2 设备的初步就位应符合下列规定:

1 设备就位前应将设备底座底面的油污、泥土等杂物清洗干净,被设备覆盖的基础面应凿成毛面;

2 整体设备可一次就位,解体设备应先进行底座及主机的就位,然后进行传动和附件的就位;

3 设备的纵、横中心线与安装基准中心线相对位置允许偏差不应大于0.5mm;

4 设备基础为多组基础时,测量横向跨距若用钢卷尺,应符合本标准附录A的规定,设备的两横向中心线应平行,平行度允许偏差不应大于0.5mm;

5 设备标高的测量应在设备的轴或加工面上或其他能够准确确定设备标高的基准面、线或点上进行;

6 与其他设备有关联的设备标高允许偏差不应大于1mm;

7 多台同类规格设备安装时,相互之间标高允许偏差不应大于2mm;

8 设备找正测量的基准点宜选择下列部位:

1)设备加工精度较高的面;

2)机体的接触面、滑动面和主要工作面;

3)加工轴的表面、轴承外套和轴承瓦口等面;

4)水平或垂直的主要轮廓面。

9 测定中心线、标高和水平应符合下列规定:

1)测量部位和测量工具应清洗和擦拭干净,测量部位和测量工具应接触良好;

2)宜在15℃~25℃环境温度下进行测量;

3)在滚动轴承外套上测量时,轴承外套与瓦座之间应接触良好;在传动轴轴颈上测量时,应将轴转动几个位置,各测几次水平;

4)分步安装的大型设备,应分步测量设备部件的标高和水平。

【条文说明】3.6.2 本条第9款第2项规定了测量气温,以避免因温差过大所造成测量误差。

3.6.3 设备找正误差的允许偏差方向应符合下列规定:

1 偏差方向应能补偿受力或温度变化后所引起的偏差;

2 偏差方向应能补偿使用过程中磨损所引起的偏差;

3 偏差方向应使机件在负荷作用下受力较小;

4 偏差方向应使有关的机件更好地联接配合。

3.6.4 地脚螺栓孔灌浆及养护应符合下列规定:

1 灌浆前应对地脚螺栓的安装质量进行确认,地脚孔壁应用水淋湿后进行地脚孔灌浆;

2 灌浆宜用标号比基础混凝土标号高一级的细碎石混凝土或微膨胀灌浆料;灌浆时应捣固密实,地脚螺栓应垂直;

3 地脚孔的灌浆应满足图纸要求,图纸无要求时灌浆高度应低于基础面30mm~50mm;

4 灌浆后应养护,混凝土强度应达到规定强度的75%以上,方可进行下道工序;

5 低温条件下灌浆和养护应采取保温措施。

【条文说明】3.6.4 本条第3款的规定是在灌浆完毕后为了方便加水养护,并有利于二次灌浆的结合。

3.6.5 设备定位应符合下列规定:

1 螺栓灌浆后,且浇灌的混凝土强度应达到规定强度的75%以上后,方可进行;

2 紧固地脚螺栓可分多次进行,每个地脚螺栓受力应均匀,并应满足力矩规定要求;

3 调整设备水平应使用垫铁调整,不得采用紧固或放松地脚螺栓的方法调整;

4 安装单位应做好设备安装找正记录。


3.7 设备部件的拆卸、清洗及基本装配要求


3.7.1 进行拆卸、清洗的工作地点应保持清洁。

3.7.2 拆卸时应对照图纸按步骤进行,并应在相互配合的机件上作好明显标记。

3.7.3 拆卸下来的零部件应妥善保管,不得受潮、损伤和丢失。

3.7.4 清洗零部件应选择对零部件没有腐蚀的清洗剂,且应按要求保管,清洗干净、擦除零部件上的清洗剂,并应做好防火措施。

3.7.5 设备加工面和结合面上的防锈漆,应采用除漆剂进行除漆,然后再用清洗剂清洗,不应采用砂布或刮削工具处理。

3.7.6 减速器、齿轮箱等密封机械清洗后,应擦拭干净,机壳内壁若有油漆剥落时,应查明原因并进行处理。

3.7.7 除本标准另有规定外,液压、气动和润滑管道的安装清洗应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定;

3.7.8 除本标准另有规定外,螺栓连接、键、定位销、联轴器、离合器、制动器、滑动轴承、滚动轴承、传动皮带、链条、齿轮的装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。

3.7.9 除本标准另有规定外,密封件装配应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。


3.8 设备单机空载试运转


3.8.1 设备单机空载试运转应在设备安装经过自检合格及建设单位和监理单位会检并确认后进行。

3.8.2 设备单机空载试运转应由安装单位组织和实施,建设单位代表和监理单位代表参加。

3.8.3 设备单机空载试运转的准备工作应符合下列规定:

1 安装单位应制定试运转方案和应急预案,上报建设单位或监理单位审批;

2 安装单位应准备试运转所需的调试工具、各种材料、计量检测器具和试运转记录表格,计量检测器具应经过校验并在有效期内;

3 设备周边及车间环境卫生应良好、整洁,设备内腔不应有施工中的遗留物;

4 地脚螺栓、连接螺栓、键和定位销等固定件不得松动或损坏;

5 设备基础不得有超出要求的沉降;

6 各润滑系统和传动部件应按设备的技术文件要求加注润滑油、脂,供油管路上的各种阀门动作应灵活,关闭方向应正确;

7 供水、供气管道内不应有杂物,试运转前应先进行试水、试气工作;

8 风管、料管、仓内不应有杂物,试运转前应先检查清理,阀门动作应灵活,方向应正确;

9 电气系统中控和现场控制的开关切换位置应正确、清晰,启动和运行参数应进行整定,电气开关方向和位置标志应正确、清晰;

10 电机的绝缘电阻和接地电阻应符合技术文件的规定;

11 运行信号系统应正确可靠;

12 设备温度、压力、振动幅度等参数应准确,显示应清晰;

13 系统的气压、油压、流量、温度等参数经过试验和整定后,应满足设计要求;

14 电气设备的过压、欠压、过流保护等参数经试验和整定后,应满足设计要求;

15 独立或外置的润滑系统,应经通油、通脂试验,并对润滑系统的参数进行整定;

16 设备的润滑系统应先行试运转;

17 设备的制动系统应可靠,制动装置的间隙应通过整定。

【条文说明】3.8.3 本条第2款中所提及的工具和材料指各种扳手、手锤、转速表、温度计、振动测定仪、电流表、电压表、油枪、清洗材料、润滑材料和试运转中各种记录表格等。

3.8.4 设备单机空载试运转的安全工作应符合下列规定:

1 试运转前应成立负责组织、指挥及协调工作的试运转小组;

2 安装单位应对参加试运转的人员明确岗位职责分工,并进行安全技术交底和培训,紧急情况下应按应急预案处理;

3 试运转前应在试运转区域设置安全标识和警戒线。

3.8.5 设备单机空载试运转启动顺序应符合下列规定:

1 有润滑系统和冷却系统的设备,试运转时应先启动润滑油泵系统和冷却供水系统,满足要求后方能正式开车试运转;

2 试运转的顺序应符合下列规定:

1)设备开机前应盘动转动部件数圈;

2)电机应单独点动确认运转方向符合设计要求;

3)电机空载进行试运转,应达到规定时间;

4)减速器与设备之间可脱开的,电机带动减速器运转应达到规定时间;

5)减速器与设备可靠联接后,电机带动设备试运转应达到规定时间。

3 具有低速驱动系统的,应先完成低速驱动系统的试运转,再进行正常驱动的试运转;

4 变频电机驱动的设备试运转,应先在电机允许的低速条件下运行,再逐渐提高转速直至达到额定值。

3.8.6 本标准无特殊规定时,设备试运转过程中的检查应符合下列规定:

1 在设备技术文件没有明确要求时,滚动轴承的温度不应高于90℃,滑动轴承的温度不应高于70℃;

2 润滑系统的油压、油温应满足设计要求,设计无要求时,润滑系统的油压、油温应符合下列规定:

1)进入滑动轴承的润滑油压力应为0.15MPa~0.3MPa;

2)进入齿轮减速器和滚动轴承的油压力应为0.2MPa~0.25MPa;

3)供油温度不应高于45℃。

3 液压系统的压力应满足设计要求;

4 非调速型的液力偶合器的油温不得高于70℃,调速型液力偶合器的出口油温不得高于90℃;

5 冷却水的进、出口水温差不应大于15℃,密封装置填料箱及逆转刹车装置的工作水温不应高于70℃;

6 应测定并记录空载条件下的电机温升,电机定子温度应满足设计要求;

7 电气设备的各种仪表应灵活、准确,电压、电流值在运行过程中的稳定值应在额定参数范围内;

8 设备振动应满足技术文件要求,无要求时应符合现行国家标准《机械振动 在非旋转部件上测量评价机器的振动》GB/T 6075的有关规定;

9 有噪声指标的设备应进行噪声测试并记录,噪声超标时应停机检查;

10 水泵出水压力及流量应满足设计要求;

11 设备和管道的密封不得漏油、漏水、漏风;

12 胶带传动不得有跑偏和打滑现象;

13 设备应无卡碰、异响、异味,各零部件在运转中应无不正常移动和松动现象。

3.8.7 设备试运转后的检查和处置应符合下列规定:

1 试运转结束后,应切断电源、气源、冷却水,并应释放储能器中的介质;

2 应检查在试运转中无法检测部位的温升;

3 润滑油的油质不应有变化,油内不应有金属碎屑和污物,润滑油滤清器的滤网上不得有金属碎屑和污物;

4 地脚螺栓、连接螺栓、传动键销和固定键销不得松动,焊接部位不得开焊;

5 齿轮传动的啮合情况及运转部件的接触情况应满足设计要求;

6 电气开关和仪表应正确复位;

7 严寒及寒冷地区在冬季应将设备和管道中的积水排净。


4 水泥生产线设备安装


4.1 堆料机与取料机


4.1.1 侧式堆料机安装应符合下列规定:

1 垫板、轨道安装应符合下列规定:

1)垫板、轨道纵向中心线与安装基准中心线相对位置允许偏差不应大于4mm,且与胶带输送机纵向中心线相对位置允许偏差不应大于1mm,相对基准标高允许偏差不应大于5mm;

2)垫板接头错边量不应大于1mm,垫板横向水平度允许偏差值不应大于垫板宽度的1/150,垫板纵向水平度允许偏差不应大于1mm/m,全长标高差不应大于10mm,两侧垫板任意横截面上标高差不应大于2mm;

3)轨道接头错边量不应大于0.5mm,需要焊接时,焊接变形在接头两侧各2m范围内不应大于2mm,焊接后接头处应平整光滑;

4)轨道直线度允许偏差不应大于1mm/m,全长允许偏差不应大于5mm,轨道纵向中心线与垫板纵向中心线相对位置允许偏差不应大于2mm;

5)轨道跨度小于或等于4m时,两条平行轨道距离允许偏差不应大于4mm,轨道跨度大于4m时,两条平行轨道距离允许偏差不应大于5mm;

6)轨道的纵向水平度允许偏差不应大于1mm/m,全长标高差不应大于10mm;

7)两平行轨道在任意横截面上轨面标高差不应大于2mm;

8)轨道底面与垫板(钢制承重梁)应贴合,贴合面不应小于轨道底面积的60%,局部间隙不应大于1mm;

9)两平行轨道的接头位置应错开,错开距离不应等于同侧前后车轮的轮距;

10)轨道上同一跨端的车挡与缓冲器应同时接触且应接触良好。

2 金属构件组装焊接应符合设备技术文件的规定。

3 行走机构安装(图4.1.1-1、4.1.1-2、4.1.1-3)尺寸允许偏差应符合表4.1.1的规定。

b—同一侧两车轮宽度中心面间距

4 悬臂梁俯仰机构安装应符合设备技术文件的规定。

5 电缆卷盘应按设计要求布置,并应符合下列规定:

1)卷盘与轨道平行度允许偏差不应大于5mm,垂直度允许偏差不应大于5mm;

2)力矩电机的安装方向应满足设计要求,卷盘应转动灵活。

6 制动器开闭应灵活,制动应平稳可靠。

7 悬臂堆料胶带输送机安装应符合下列规定:

1)堆料悬臂梁直线度允许偏差不应大于1mm/m,全长允许偏差不应大于3mm,悬臂梁组装焊接的错边量不应大于1mm;

2)头部、尾部滚筒横向中心与悬臂梁纵向中心线相对位置允许偏差不应大于2mm,头、尾滚筒轴心线对堆料机纵向中心线垂直度允许偏差不应大于1mm/m,滚筒轴的水平度允许偏差不应大于0.5mm/m;

3)各托辊的水平度允许偏差不应大于2mm/m,托辊的上母线应在同一平面上,相对标高差不应大于2mm;

4)托辊、辊子、辊轮装配后应转动灵活。

【条文说明】4.1.1 本条对侧式堆料机的安装做出了规定。

1 本款对垫板、轨道的安装做出了规定。

1)考虑到胶带输送机与堆料机属于关联设备的关系,本项对堆料机安装时的空间定位尺寸允许偏差进行了规定。

8)轨道和垫板是直接贴合,轨道与垫板中间不应有任何形式的垫片。

10)避免一组车挡与缓冲器接触,另一组不接触的情况。

3 表7.1.3中的第7项对车架的平面度作出的规定,是为了防止有的车轮不能与轨道接触。

5 力矩电机是有方向性,安装时进行验证是为了防止装反。

7 本款第2)项中所述的堆料机纵向中心线是指头部、尾部滚筒横向中心之间的连线。

4.1.2 侧式取料机安装应符合下列规定:

1 轨道安装、金属结构焊接、行走机构安装应符合本标准第4.1.1条的有关规定。

2 刮板取料机安装应符合下列规定:

1)取料悬臂梁直线度允许偏差不应大于1mm/m,全长允许偏差不应大于3mm,悬臂梁组装焊接错边量不应大于1mm;

2)主动链轮轴中心线与刮板输送机纵向中心线垂直度允许偏差不应大于链轮轴承间距的1‰,被动链轮轴中心线与主动链轮轴中心线平行度允许偏差不应大于链轮中心距的0.5‰;

3)同侧主、被动链轮齿宽方向中心面同位差不应大于1mm;

4)主、被动链轮轴水平度允许偏差不应大于0.5mm/m;

5)导槽接头处内表面错边量不应于大1mm,导槽安装直线度允许偏差不应大于1mm/m,纵向中心线与输送机纵向中心线相对位置允许偏差不应大于1mm;

6)两侧导槽跨距允许偏差不应大于1.5mm,同一横截面上高度差不应大于2mm;

7)刮板链条安装应符合设备技术文件的规定,拉紧装置预留张紧行程不应小于全程的50%,缓冲弹簧不应有卡阻现象;

8)导轮、链条滚轮装配后转动应灵活。

【条文说明】4.1.2 本条对侧式取料机的安装做出了规定。

2 本款对刮板取料机部分的安装做出了规定。

2)输送机纵向中心线是主动链轮横向对称中心与被动链轮横向对称中心之间的连线。

5)导槽包括中心导轮的导槽和两侧链条的导槽。

7)链条中销轴与销孔通常是过盈配合,需要利用专用工具或者按照设备技术文件的要求进行装配。避免锤击等不正确的装配方法。

4.1.3 桥式取料机安装应符合下列规定:

1 大车行走轨道安装应符合下列规定:

1)垫板、轨道纵向中心线与安装基准中心线相对位置允许偏差不应大于8mm,且与胶带输送机纵向中心线相对位置允许偏差不应大于2mm,相对基准标高允许偏差不应大于5mm;

2)垫板接头错边量不应大于1mm,垫板横向水平度允许偏差值不应大于垫板宽度的1/150,垫板纵向水平度允许偏差不应大于1mm/m,全长标高差不应大于10mm,两侧垫板任意横向截面上标高差不应大于5mm;

3)轨道接头错边量不应大于0.5mm,需要焊接时,焊接变形在接头两侧各2m范围内不应大于2mm,焊接后接头处应平整光滑;

4)轨道的直线度允许偏差不应大于1mm/m,全长允许偏差不应大于5mm,轨道纵向中心线与垫板纵向中心线相对位置允许偏差不应大于2mm;

5)轨道跨度小于或等于45m时,两条平行轨道距离允许偏差不应大于5mm;轨道跨度大于45m时,两条平行轨道距离允许偏差不应大于6mm;使用钢卷尺测量跨度的修正值应按本标准附录A的有关规定执行;

6)轨道的纵向水平度允许偏差不应大于1mm/m,全长标高差不应大于10mm;

7)两平行轨道在任意横截面上的轨面标高差不应大于5mm;

8)两平行轨道的接头位置应错开,错开距离不应等于同侧前后车轮的轮距;

9)轨道底面与垫板应贴合,贴合面不应小于轨道底面的60%,局部间隙不应大于1mm;

10)轨道上同一跨端的车挡与取料机的缓冲器应接触良好;

11)侧轨道基础每隔50m的位置宜设置永久性沉降观测点。

2 金属构件组装焊接应符合设备技术文件的规定。

3 大车行走机构安装(图4.1.1-1、4.1.1-2、4.1.1-3)尺寸偏差应符合表4.1.3的有关规定:

F——主梁最大拱度值;L——主梁两侧底部与端梁联接座的中心距离;

o、p、m、n——主梁两侧底部与端梁联接座的中心点;

f——主梁全长水平方向投影直线度的最大偏差值;

L1、L2——主梁两侧底部与端梁联接座中心距离的实测值;

D1、D2——主梁两侧底部与端梁联接座中心点之间的对角线


1)主梁最大拱度F值的偏差应为-0.1F~+0.4F,且最大拱度位置应控制在跨度中部的(1/10)L范围内;

2)水平方向投影的直线度允许偏差不应大于0.5mm/m,全长允许偏差(f)不应大于15mm;

3)主梁两侧底部与端梁联接座的中心点o、p、m、n应在同一平面,四点之间平面度允许偏差不应大于6mm;

4)主梁两侧底部与端梁的联接座中心距离(L)允许偏差不应大于5mm,且两侧距离(L1)和(L2)的相对差不应大于5mm,对角线(D1)和(D2)的相对差不应大于5mm;

5)接口处腹板、翼板的错边量不应大于1mm,焊缝质量应符合设备技术文件的规定;

6)料耙侧轨道及小车轨道接头错边量不应大于1mm;

7)小车轨道轨距允许偏差不应大于1.5mm;

8)同截面上小车轨道顶面标高差不应大于3mm。

5 料耙部分的安装应符合下列规定:

1)料耙架组装后平面度允许偏差不应大于5mm;

2)滑轮组中心线与机架中心线相对位置允许偏差不应大于2.5mm;

3)滑轮端面对机架平面的垂直度允许偏差不应大于2mm;

4)料耙架与耙料小车支架的铰节点应转动灵活;

5)耙车水平挡轮与主梁侧导轨的间隙应均匀一致,偏差不应大于2mm。

6 料耙小车行走机构安装应符合本标准第4.1.1条第3款的规定;

7 刮板取料机纵向中心线与主梁纵向中心线相对位置允许偏差不应大于2mm,其他部件的安装应符合本标准第4.1.2条的有关规定;

8 电缆卷盘安装应符合本标准第4.1.1条第5款的规定;

9 防偏装置应动作准确、灵活、安全可靠;

10 制动器开闭应灵活,制动应平稳可靠,制动轮上摩擦面及闸瓦上不得有油污;

11 制动轮上的中心点与两块闸瓦中心连线应重合,衬垫与制动轮接触面积不应小于衬垫面积的75%。

【条文说明】4.1.3 本条对桥式取料机的安装作出了规定。

4 拱度测量应仅支撑主梁两端部,除自重外不承受其他载荷的情况下进行。

4.1.4 门式取料机安装应符合下列规定:

1 轨道安装、金属结构件焊接、行走机构安装、刮板取料机安装应符合本标准第4.1.3条的有关规定,俯仰机构安装应符合设备技术文件的规定;

2 门式取料机门架的组装应符合下列规定:

1)门架中单个梁组装后直线度允许偏差不应大于1mm/m;

2)门架组装后平面度允许偏差不应大于5mm,接口错边量不应大于1mm;

3)门架焊接变形在接头两侧各2m范围内不应大于2mm;

4)门架几何尺寸应满足设计要求,跨度允许偏差不应大于3mm。

4.1.5 圆形堆取料机安装应符合下列规定:


1 中心立柱的安装应符合下列规定:

1)中心立柱底座纵、横中心线与安装基准中心线相对位置偏差不应大于1mm;

2)中心立柱底座相对基准标高允许偏差不应大于2mm;

3)中心立柱底座水平度允许偏差不应大于0.1mm/m;

4)中心立柱垂直度允许偏差不应大于0.1mm/m,全高垂直偏差不应大于2mm;

5)中心立柱内回转推力轴承水平度允许偏差不应大于0.1mm/m。

2 堆料悬臂梁直线度允许偏差不应大于1mm/m,全长允许偏差不应大于3mm,悬臂梁组装焊接的错边量不应大于1mm。

3 圆形轨道的安装应符合下列规定:

1)轨道表面与中心立柱底座之间相对标高允许偏差不应大于5mm;

2)轨道在周长方向每6m内标高的允许偏差不应大于1mm,全周长内允许偏差不应大于5mm;

3)轨道中心线与立柱中心的距离偏差当半径小于或等于45m时,允许偏差不应大于5mm;当半径大于45m时,允许偏差不应大于8mm。

4 取料机行走车轮轴心线与端梁在水平面内的夹角应符合设备技术文件的规定;

5 轨道固定、金属结构焊接、取料机主梁及行走机构安装,刮板取料机、料耙、悬臂胶带机安装,应符合本标准第4.1.1~4.1.3条的有关规定。

【条文说明】4.1.5 本条对圆形堆取料机的安装作出了规定。

1 中心立柱内回转推力轴承水平度偏差的检测要在纵、横中心线对称的四个位置上进行。

4 圆形堆取料机的行走车轮与端梁不平行,有一定的角度。不同设备的角度不尽相同,安装时应执行设备技术文件的规定。


4.2 立式辊磨机


4.2.1 主机基座安装应符合下列规定:

1 主机基座中心线与基础中心线允许偏差不应大于0.5mm;

2 主机基座标高允许偏差不应大于1mm;

3 主机基座各点的相对标高允许偏差不应大于1mm。

4.2.2 减速器底座安装应符合下列规定:

1 减速器底座中心线与基础中心线允许偏差不应大于0.5mm;

2 减速器底座的标高允许偏差不应大于0.5mm;

3 减速器底座的水平度允许偏差不应大于0.06mm/m。

【条文说明】4.2.2 无论减速器底座与磨机主机座(或磨机基础)采用何种方式联接和固定,减速器底座水平度都要满足减速器的要求。

4.2.3 磨机减速器安装应符合下列规定:

1 减速器吊装前应保持底面清洁,减速器与底座的结合应均匀、紧密;

2 减速器中心线与基础中心线允许偏差不应大于0.5mm;

3 减速器与底座配铰的定位销,应在全长上接触。

4.2.4 下架体安装应符合下列规定:

1 不带摇臂轴承座的下架体(下壳体)安装应符合下列规定:

1)下架体中心与减速器输出端中心允许偏差不应大于0.5mm;

2)下架体上部水平度允许偏差不应大于0.2mm/m;

3)主机基座上缘至下架体上缘的高度应满足设计图纸的要求。

2 带摇臂轴承座的下架体(摇臂支座)安装应符合下列规定:

1)下架体顶部轴承座横向中心连线中心点与磨机中心点距离允许偏差不应大于1mm;下架体顶部两个轴承座中心点至磨机中心点的距离允许偏差不应大于1mm;

2)下架体顶部轴承座中心线与标板中心线允许偏差不应大于0.5mm;

3)下架体顶部轴承座水平度允许偏差不应大于0.1mm/m;

4)下架体顶部轴承座标高允许偏差不应大于2mm,且各轴承座之间相对标高允许偏差不应大于1mm。

4.2.5 磨盘安装应符合下列规定:

1 磨盘安装前,接触表面应清除杂物和油漆,检查止口直径尺寸;

2 磨盘安装时在减速器止口处不应倾斜,磨盘与减速器应接触均匀。

4.2.6 衬板与磨盘的接触率不应小于75%。

【条文说明】4.2.6 衬板与磨盘的接触率是衬板安全运行的关键,是衬板安装的关键控制数据,需要作出明确规定。

4.2.7 磨辊安装应按设备技术文件的要求执行。

4.2.8 上架体上口中心与减速器输出端中心允许偏差不应大于2mm,架体上口水平度允许偏差不应大于0.2mm/m。

4.2.9 分离器安装应符合下列规定:

1 应按出厂标记进行组装;

2 分离器立轴垂直度允许偏差不应大于0.1mm/m。

4.2.10 驱动装置安装应符合下列规定:

1 主电机底座水平度允许偏差不应大于0.1mm/m;

2 主电机输出轴与减速器输入轴的同轴度应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。

4.2.11 空载试运转应符合下列规定:

1 主电动机空载应运转4h;

2 液压系统不具备将磨辊从磨盘上抬起功能的立磨,主电机不得带减速器和磨盘做空载试运行;

3 液压系统具备将磨辊从磨盘上抬起功能的立磨,应启动液压系统将磨辊从磨盘上抬起,确认磨辊不会和磨盘有接触后,启动主电动机带减速器及磨盘一起运转8h。

4.3 选粉机

4.3.1 壳体纵、横中心线与安装基准中心线的相对位置允许偏差不应大于3mm。

4.3.2 上盖槽钢梁的水平度允许偏差不应大于0.2mm/m。

4.3.3 壳体标高允许偏差不应大于5mm。

4.3.4 主轴垂直度允许偏差不应大于0.1mm/m。

4.3.5 主轴、内外壳体的同轴度允许偏差不应大于φ4mm。

4.3.6 旋风筒垂直度允许偏差不应大于1mm/m,全高允许偏差不应大于3mm。

4.3.7 选粉机试运转宜为4h。

4.4 预热器

4.4.1 筒体组对应符合下列规定:

1 现场对接的两筒体圆周长偏差应符合下列规定:

1)直径大于5000mm时,允许偏差不应大于6mm;

2)直径小于或等于5000mm时,允许偏差不应大于5mm。

2 筒体对接纵焊缝处形成的棱角,用长L=D/6且不应小于800mm的样板检查(图4.4.1-1),凹凸值(C)均不应大于2mm;

3 筒体组对错边量不应大于0.15δ(δ为钢板厚度),允许偏差不应大于2mm;

4 对接侧两筒体端面间隙C1与C2之差允许偏差不应大于2mm(图4.4.1-2);

5 各法兰端面平面度,应符合下列规定:

1)法兰外径小于或等于1500mm时,允许偏差不应大于2mm;

2)法兰外径大于1500mm时,允许偏差不应大于3mm。

6 筒体横断面上直径允许偏差不应大于1.5/1000D(D为筒体内径);在托砖圈上、下200mm范围内筒体横断面上直径允许偏差不应大于0.001D;

7 旋风筒挂砖顶盖上工字钢中心线的平行度和工字钢纵向中心线与顶盖的垂直偏差均不应大于1.5mm;

8 筒体内的托砖圈应平整,若出现偏差只允许上翘,允许偏差应为0º~2º。

【条文说明】4.4.1 本条第2款规定了设备筒体纵向对接焊缝焊接后形成棱角尺寸的要求,应尽量平滑过渡,最大允许偏差不应大于2mm。

6 规定是为了设备筒体在任意横断面上的直径偏差尺寸应尽量平整。

4.4.2 预热器设备的安装应符合下列规定:

1 喂料室的安装应符合下列规定:

1)喂料室应以回转窑中心线为准进行安装,喂料室端面的中心线与回转窑中心线的允许偏差不应大于2mm;

2)喂料室端面的倾斜度应与窑体端面的倾斜度平行,两端面距离应满足设计要求,允许偏差不应大于1mm,具体数值应根据窑挡轮所处位置和窑体膨胀量进行修正;

3)喂料室托板安装应牢固,托板和窑尾护板之间的间隙允许偏差不应大于5mm。

2 旋风筒与风管、分解炉的安装应符合下列规定:

1)应按设备位置的中心线进行安装,允许偏差不应大于2.5mm;

2)旋风筒和风管的底座安装水平度允许偏差不应大于0.5mm/m;

3)按设计要求提拉旋风筒顶盖,提拉高度允许偏差不应大于1mm;

4)两个旋风筒中心线、旋风筒与分解炉中心线的平行度允许偏差不应大于5mm,距离尺寸允许偏差不应大于5mm;

5)旋风筒与风管的同轴度允许偏差不应大于φ5mm;

6)旋风筒内筒与旋风筒的中心轴线允许偏差不应大于5mm。

3 膨胀节安装应符合下列规定:

1)膨胀节的安装应按设计要求核对气流或料流方向;

2)膨胀节与上、下连接部件的同轴度允许偏差不应大于φ4mm。

4.5 回转窑

4.5.1 托轮底座安装(图4.5.1)应符合下列规定:

1 底座纵、横中心线与安装基准中心线允许偏差不应大于0.5mm;

2 相邻两底座中心距(L1、L2)允许偏差不应大于1.5mm,首尾两底座中心距(L)允许偏差不应大于2.5mm;

3 托轮底座顶面横向中心线标高相对基准标高允许偏差不应大于1mm,且相邻两底座相对标高允许偏差不应大于0.5mm,首尾两底座相对标高允许偏差不应大于1mm;

4 托轮底座的横向水平度不应大于0.1mm/m;

5 托轮底座纵向斜度允许偏差不应大于0.05mm/m;

6 底座安装完毕,地脚螺栓孔内应灌注比基础混凝土高一标号的混凝土,并应灌至距基础面100mm~200mm处。

4.5.2 轴承安装应符合下列规定:

1 轴承球面瓦瓦腔及冷却水管路应畅通,并进行0.6MPa、保压30min的压力试验;

2 轴瓦的配合经检查未达到要求的,应进行刮研并应符合下列规定:

1)球面瓦球面应和轴承底座配合刮研(图4.5.2-1),轴向接触角度(a)应为40º~50º,径向间隙应为0.1mm~0.3mm,轴向接触宽度(B)应为球面瓦宽度的3/4,间隙应为0.1mm~0.2mm,接触点不应少于2点/(25mm×25mm);

2)衬瓦瓦背与球面瓦应配合刮研(图4.5.2-2),接触角度(a)不应小于120º,接触点不应少于2点/(25mm×25mm);

3)衬瓦与轴颈的刮研(图4.5.2-3)宜在衬瓦与球面瓦组装后进行,衬瓦与轴颈的接触角度(a)宜为30º~40º,接触点不应少于1点/(10mm×10mm),衬瓦与轴颈的侧间隙(图4.5.2-4)应由接触边缘向两侧逐渐扩大,直至瓦口,每侧瓦口间隙(C)应为0.001D~1.5/1000D。

4.5.3 托轮组安装应符合下列规定:

1 同组托轮纵向中心线与底座纵向中心线(图4.5.3-1)允许偏差不应大于0.5mm,且L1与L3,L2与L4之间的相对差不应大于0.5mm;在托轮与轴承两侧间隙(C)(图4.5.3-2)相等的情况下,同组托轮横向中心线与底座的横向中心线允许偏差不应大于0.5mm;

2 标高及斜度测量应以托轮顶面中心点为基准,并应符合下列规定:

1)托轮顶面中心点标高允许偏差不应大于0.5mm,且同组之间标高差不应大于0.5mm;

2)托轮顶面斜度与设计斜度允许偏差不应大于0.05mm/m(图 4.5.3-3)。

3 各托轮组中心连成的纵向中心线允许偏差不应大于0.5mm;

4 相邻两托轮组的相对标高允许偏差不应大于0.5mm,首尾两托轮组的相对标高允许偏差不应大于1mm;

5 相邻两托轮组横向中心跨距(L)的允许偏差不应大于1.5mm,且L1与L2相对差不应大于1mm,对角线(A、B)之差不应大于2mm(图 4.5.3-4)。

4.5.4 挡轮及轮带安装应符合下列规定:

1 挡轮油缸应进行压力试验,试验压力应为最大工作压力的1.5倍并应保压10min;

2 轮带与垫板的间隙应满足设计要求;

3 挡圈(挡块)与轮带的间隙应满足设计要求,设计无要求时宜为2mm~3mm;

4 轮带宽度中心线与托轮宽度中心线距离的允许偏差不应大于2mm。

4.5.5 窑筒体安装应符合下列规定:

1 纵向焊缝应互相错开,错开角度不应小于45°;

2 对接筒体接口错边量不应大于2mm;

3 筒体轴线直线度允许偏差应符合下列规定:

1)大齿圈及轮带处筒体中心点距轴线的允许偏差应为φ4mm;

2)窑头及窑尾处筒体中心点距轴线的允许偏差应为φ8mm;

3)其余部位筒体中心点距轴线的允许偏差应为φ10mm。

4 轮带与托轮接触长度不应小于轮带宽度的75%;

5 筒体整体焊接完成后,筒体长度和轮带间距(图4.5.5)应符合下列规定:

1)筒体总长(L)的允许偏差不应大于0.00025L;

2)窑尾轮带中心到窑尾端面距离(L1)的允许偏差不应大于0.0003L1;

3)相邻两轮带中心距(L2)的允许偏差不应大于0.00025L2;

4)首尾两轮带中心距(L3)的允许偏差不应大于0.0002L3。

【条文说明】4.5.5 

3  筒体轴线直线度误差是指直线上要求被检测点偏离此直线的程度。实际操作中,以激光线作为测量基准的理想直线,检测处几何中心点作为实际线上的检测点,实际检测点偏离激光线的范围应在以激光线为中心的规定直径的圆内。

4.5.6 传动设备安装应符合下列规定:

1 大齿圈安装应符合下列规定:

1)大齿圈在吊装前应预组装,两半齿圈接合处应贴合紧密,接口四周应用0.04mm厚塞尺检查,塞入区域不应超过边长的1/5,且塞入深度不应大于100mm;

2)大齿圈在窑筒体周向定位时,弹簧板与窑筒体的纵焊缝应错开;

3)大齿圈与相邻轮带的横向中心线距离允许偏差不应大于2mm;

4)大齿圈安装找正(图4.5.6)后,径向圆跳动允许偏差不应大于1.5mm,端面跳动允许偏差不应大于1mm。

2 小齿轮安装应符合下列规定:

1)应依据中心标板找正小齿轮中心位置,允许偏差不应大于2mm;

2)调整小齿轮与大齿圈的接触情况和齿顶间隙时,应在大齿圈的径向跳动最大处测量检查齿顶间隙;小齿轮与大齿圈的齿顶隙应满足设计要求,设计无特殊要求时,齿顶间隙应按下式计算:

Δ=0.25m+(2~3)       (4.5.6)

式中:Δ――齿顶间隙,单位mm;

m――为齿轮模数。

3)沿齿宽方向两端齿侧间隙应一致;

4)大小齿轮齿面的接触斑点,沿齿高方向不应少于50%,沿齿宽方向不应少于60%。

4.5.7 窑筒体焊接及焊缝质量应符合下列规定:

1 窑筒体焊接应符合下列规定:

1)窑筒体焊接材料所形成焊缝的机械性能不应低于母体材料的机械性能;

2)当采用手工焊接时,碳钢焊条和低合金钢焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T 5117和《热强钢焊条》GB/T 5118的有关规定;当采用气体保护焊接时,气体保护焊用焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T 8110的有关规定;当采用埋弧焊焊接时,焊丝应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T 5293和《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T 1240的有关规定;

3)雨雪天气和风力超过3级时,应采取防护措施;

4)低温环境下焊接时,应采取预热及焊后保温等措施;

5)当窑筒体受日光曝晒时,窑筒体阴阳两面温差较大而使窑筒体弯曲变形,应在日出前或日落后进行焊接。

2 焊缝质量应符合下列规定:

1)焊缝应饱满,最低点不得低于基体金属表面;

2)筒体内部焊缝超出基体金属表面的高度:烧成带及相邻区域不应大于0.5mm,其他区域不应大于1.5mm;

3)筒体外部焊缝超出基体金属表面的高度不应大于3mm;

4)焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续长度不应大于100mm,每条焊缝的咬边总长度(焊缝两侧之合)不应大于所在焊缝长度的10%;

5)采用超声波探伤时,检测等级应达到现行国家标准《焊缝无损检测 超声检测技术、检测等级和评定》GB/T 11345-2013表A.1中的B级要求,验收等级应达到现行国家标准《焊缝无损检测 超声检测 验收等级》GB/T 29712-2013表A.1中的2级要求;

6)采用射线探伤时,焊缝的质量等级应达到现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T 3323的Ⅲ级要求。

4.5.8 试运转应符合下列规定:

1 单机试运转应在砌筑前进行;

2 电动机空载宜试运转2h;

3 电动机带减速器空载宜试运转4h;

4 辅助电动机带窑宜试运转2h;

5 主电动机带窑应试运转8h;

6 减速器及开式传动齿轮的啮合,不应有不正常的响声,窑体和轮带不应有颤动现象;

7 窑体的上行下行应满足设计要求,并应做好托轮的调整工作;

8 试运转停机后,应检查各轴瓦的研磨情况、传动齿轮和减速器齿轮的啮合情况,齿轮的啮合面不应有点蚀、斑痕等缺陷。

4.6 篦式冷却机

4.6.1 底部框架安装应符合下列规定:

1 两侧框架中心线与冷却机纵向基准中心线的允许偏差不应大于1mm,且同一段底部框架对角线长度差不应大于4mm;

2 立柱横向中心线与横向基准中心线的距离允许偏差不应大于1mm;

3 侧框架纵梁的标高允许偏差不应大于1mm;同一断面两侧高差不应大于1mm;

4 侧框架立柱的垂直度允许偏差不应大于1mm/m。

4.6.2 固定框架的安装应符合下列规定:

1 固定框架的同一段以及段与段之间相邻的纵向托轮组相对标高允许偏差不应大于0.5mm,同一断面的横向托轮高差不应大于0.5mm;

2 纵向各托轮的中心线与冷却机中心线的距离允许偏差不应大于0.5mm,同段托轮组纵、横向应相互平行,中心对角连线距离允许偏差不应大于2mm。

4.6.3 活动框架的安装应符合下列规定:

1 活动框架纵梁中心线与冷却机纵向中心线的允许偏差不应大于0.5mm;

2 活动框架对角线长度差不应大于4mm;

3 托轮与导轨应接触均匀,活动框架运动时,托轮都应转动。

4.6.4 篦板、护板安装应符合下列规定:

1 护板间的间隙允许偏差不应大于0.5mm;

2 篦板与护板的间隙允许偏差不应大于0.5mm;

3 横向同排相邻篦板间的间隙允许偏差不应大于0.5mm;

4 活动篦板与固定篦板上下间隙的允许偏差不应大于0.5mm。

4.6.5 模块式篦床单元安装应符合下列规定:

1 各段节梁模块横向全长水平偏差不应大于0.5mm;

2 各段节梁模块纵向全长水平偏差不应大于0.5mm;

3 两段节组对处凸密封间隙的允许偏差不应大于1mm;

4 模块前段的滑动盲板的水平度允许偏差不应大于1mm/m;

5 模块前段的滑动盲板间隙的允许偏差不应大于1mm。

4.6.6 篦式冷却机的密封应符合下列规定:

1 各风室之间应气密,活动部位不应存在超过5mm的间隙;

2 人孔门、观察门等与下壳体之间应采用气密焊接,非焊接连接处应严密。

4.6.7 传动装置的安装应符合下列规定:

1 轴传动的传动轴水平度允许偏差不应大于0.2mm/m,传动轴与冷却机纵向中心线的垂直度允许偏差不应大于0.2mm/m;

2 液压推动方式的,油缸的中心线或中心线的水平投影应与冷却机中心线平行,且允许偏差不应大于1mm,液压缸与冷却机纵向水平度允许偏差不应大于0.5mm/m;

3 液压推动方式的分段式冷却机,同一段两侧的液压缸中心线与冷却机横向中心线垂直度允许偏差不应大于0.2mm/m。

4.6.8 熟料破碎机安装应按符合下列规定:

1 破碎机的安装应按现行国家标准《破碎粉磨设备安装工程施工及验收规范》GB 50276的有关规定执行;

2 采用辊式破碎机时,各辊与冷却机中心线的垂直度允许偏差不应大于0.2mm/m,各辊之间的距离允许偏差不应大于1mm,各辊横向水平度允许偏差不应大于0.2mm/m。

4.6.9 单机试运转应符合下列规定:

1 采用机械传动方式的,主电机空载应试运转2h,带动篦床应试运转4h;

2 采用液压传动方式的,篦床应以最低速启动,驱动10min后逐渐加速,最高速度驱动宜为2h;

3 液压系统的运行参数应符合设计要求;

4 液压缸应在设计的行程范围内运行且同组一致;

5 采用T型螺栓及双螺母固定的篦板,在空载试运转后,应再次紧固双螺母,并应先将外螺母(靠螺栓端部)与螺栓点焊牢固,待荷载运行一段时间后再次紧固内螺母,并应将内螺母与外螺母连锁点焊牢固。


4.7 链斗式输送机


4.7.1 机架安装应符合下列规定:

1 输送机头、尾架的纵、横向中心线与安装基准中心线相对位置允许偏差不应大于1mm,标高相对基准标高的允许偏差不应大于5mm;

2 头、尾链轮中心线与输送机纵向中心线相对位置偏差不应大于1mm;

3 头、尾轴与输送机纵向中心线垂直度允许偏差不应大于1mm/m,且头、尾轴的水平度允许偏差不应大于0.5mm/m;

4 立柱与安装面的垂直度允许偏差不应大于2mm/m;

5 相邻水平支架相对标高允许偏差不应大于1mm,全长允许偏差不应大于4mm;

6 倾斜支架的倾斜度允许偏差不应大于0.5mm/m,全长允许偏差不应大于5mm;

7 支架的横向水平度允许偏差不应大于0.5mm/m;

8 支架纵向中心线在水平面内投影的直线度允许偏差不应大于0.5mm/m,全长允许偏差不应大于5mm,支架纵向中心线与输送机纵向中心线相对位置允许偏差不应大于2mm。

【条文说明】4.7.1 本条对机架安装进行了规定。

2 输送机纵向中心线是指输送机头、

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